造粒机螺杆料筒设备部分主要涵盖：塑料造粒机、单双螺杆塑料挤出机、塑料吹膜机、制袋机、印刷机、涂布机、胶带机、胶带分切机、分切机、打包带机。改性配方方面以合金材料为主，尤其以PET、PC、ABS、（PP、PA）这些目前应用区域正在不断壮大的材料；塑料配方开发了保鲜膜、降解膜、PET增粘增韧等配方。不同的是它有一股平稳的水流流过模面，而与模面直接接触。切粒室的大小以恰足以使切粒刀自由地转动越过模面而不限制水流温度。熔融聚合物从口模挤出，旋转刀切割粒料，粒料被经过调温的水带出切粒室而进入离心干燥器。在干燥器中，水被排回贮罐，冷却并循环再用；粒料通过离心干燥器除去水份。
造粒机螺杆料筒条料生产线成本不高，操作简便，且清洗便捷。这对色料配混来说有其优点，因为两批不同色料的更换必须彻底清洗设备。但是，造条方法的缺点是冷却段需占用空间，其长度按聚合物的温度要求来确定。
大多数聚合物在制成zui终产品之前，必须配合混炼，然后造粒，成为可销售的原料。造粒机所需的功率与挤出量成正比关系，与滤网尺寸成指数关系。有许多不同的造粒器设计，但一切造粒器可以分为两大类：冷切粒系统和模面热切粒系统。二者的主要区别在于切粒过程时间的安排。冷切粒系统，在加工过程的末了从已固化的聚合物切粒；而在模面热切粒系统中，当熔融状态聚合物从口模出现时即进行切粒，而在下游对粒料进行冷却。两种切粒系统各有其优缺点。
造粒机螺杆料筒冷切粒系统：冷切粒系统包括口模、冷却区（风冷或水冷）、干燥区（如果采用水冷）和切粒室。冷切粒系统有两大类，即片料造粒机和条料造粒机。
熔融的聚合物从热口模挤出，被地着模面旋转的旋转刀切成粒料。这种甘粒系统的特色是其特殊设计的喷水切粒室。水呈螺旋线绕因流动，直至流出甘粒室。粒料切下后，即被抛入水流，进行初步淬冷。粒料水浆排入粒料浆槽被进一步冷却，然后送入离心干燥器脱除水分。
造粒机螺杆料筒的使用历史几乎与片粒造粒机同样悠久。包括口模、冷却段（水浴或鼓风机）、干燥段（如果采用水冷）和切粒刀。用挤出机或齿轮泵挤出熔融的聚合物通过一个水平安装的口模而形成条料（现代化的口模经过精密机械加工，均匀加热，以产出质量稳定的条料）。条料从口型排出后，即用鼓风机或空气/真空设施进行冷却，或用水浴冷却。如果采用水冷，条料需通过一个干燥段，用强制通风吹除水分，然后将条料送至切粒室。利用一对固定刀和旋转刀的剪切作用，把条料地切成所需长度。

密炼机——提升机——锥双喂料机——单螺杆造粒机——对吹热切机头—— 一级旋风分离器——二级旋风分离器——加长风冷振动筛——成品料仓
无纺布回收造粒生产线 采用变频器调速，节约能源，操作简单，产品定位于新技术的开发、新产品的应用，始终如一的可靠性和高品质，并突出了使用性的特点，使公司始终保持着行业的ling先地位，咨询，价格优惠。
详细介绍
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1）整线运行能耗860kw 实际产量≧1000kg/h  耗电量0.86kw/kg 产量高出20%。
2）独特的PP编织袋吨包袋挤干工艺结合团粒机技术，能耗可降低20%。
3）过滤技术：以物理剪切为前提，无丝网换网器结合双柱滤筒大面积换网器，大大降低了物料的浪费，减少换网时间，节省人工，在保证恒定连续生产的同时，对杂质及棉线/PET涤纶进行高效过滤。
4）专利技术-卧式水环切粒系统的独家运用，可实现融指≤20纯PP的模面热切：该系统所采用的直线导轨，极大的方便了系统的操作与维护；刀架刀片与模面接触所采用的气动调节装置，可保证每把刀片100%均匀贴合在模头上，进而保证了最终切粒尺寸的均匀饱满以及提高了切粒刀片和模头的工作寿命。切粒速度和厚薄由变频器调速。
5）水环粒子具备高密实度、气孔少、表面光滑、低摩擦，故而拉丝注塑吹塑时产量更稳定。